Das Ersatzteilmanagement beherrschen: Erfolgsstrategien
Dieser Artikel ist eine Adaption eines kürzlichen Interviews mit Meir Veisberg, CEO von Sparrow, über die Bedeutung der Benutzererfahrung im Ersatzteilmanagement. Einige Teile des Interviews wurden überarbeitet oder bearbeitet, um die Lesbarkeit im Artikelformat zu verbessern.
Die Planung des Inventars für Produktionsmaterialien ist ein etablierter Prozess, der durch bewährte Formeln und Methoden unterstützt wird, mit denen Unternehmen ihre Margen optimieren und Abläufe rationalisieren können. Dieser Prozess beinhaltet in der Regel die Prognose der Marktnachfrage und die Bestimmung der Mengen an Rohstoffen und Komponenten, die für die Herstellung benötigt werden.
Im Gegensatz dazu ist die Ersatzteilplanung aufgrund der Unvorhersehbarkeit der beteiligten Teile komplexer. Verschleißteile fallen zwar mit vorhersehbaren Raten aus, aber nicht verbrauchbare Teile sind viel schwieriger vorherzusagen. Diese Unvorhersehbarkeit in Kombination mit der Komplexität der Lieferkette macht die Ersatzteilplanung von Natur aus schwieriger als die Planung des Produktionsbestands.
F: Was sind die wichtigsten Herausforderungen und gängigen Praktiken bei der Ersatzteilbestandsplanung?
Zu den wichtigsten Herausforderungen bei der Bestandsplanung von Ersatzteilen gehören der Umgang mit Unvorhersehbarkeiten sowohl auf der Nachfrageseite (welches Teil wird benötigt) als auch auf der Angebotsseite (wann kann das Teil bezogen werden) sowie das Kostenmanagement. Viele Unternehmen verlassen sich immer noch auf manuelle Methoden wie Excel, die nicht darauf ausgelegt sind, die Komplexität der modernen Ersatzteilplanung zu bewältigen. Das Fehlen zuverlässiger Daten verkompliziert den Prozess zusätzlich und erschwert eine effektive Planung.
Zu den gängigen Praktiken gehören der Umgang mit „schlechten Akteuren“ oder Teilen, die wiederholt Probleme verursachen, und die Durchführung manueller Interventionen, wenn die reguläre Planung versagt. Materialmanager stehen außerdem unter dem Druck, die Lagerkosten zu senken, was manchmal die Planungsgenauigkeit beeinträchtigt.
F: Wie bringen Unternehmen das Risiko von Ausfallzeiten mit den Kosten für die Lagerung von Teilen in Einklang?
Um das Risiko von Ausfallzeiten mit den Kosten für die Lagerung von Ersatzteilen abzuwägen, müssen Unternehmen Faktoren wie Ausfallwahrscheinlichkeit, Lieferzuverlässigkeit und Auswirkungen auf die Produktion sorgfältig abwägen. Einige Unternehmen legen Wert auf Verfügbarkeit, während andere im Gegenzug für niedrigere Lagerkosten möglicherweise einige Ausfallzeiten in Kauf nehmen. Dieses Gleichgewicht spiegelt häufig die allgemeine Unternehmenskultur und die strategischen Prioritäten des Unternehmens wider.
F: Wie funktioniert die Ersatzteilplanung in der Regel und wie gehen Unternehmen bei der Planung von Greenfield-Projekten vor?
Die erste Empfehlung für den Kauf von Ersatzteilen kommt oft vom Maschinenbauer als Teil des ursprünglichen Geschäfts. Die Betreiber überprüfen diese Empfehlungen in der Regel und tätigen ihre ersten Käufe. Wir haben Unternehmen gesehen, die die gesamte empfohlene „Ersatzteilliste“ akzeptieren, während andere eine Entscheidung Teil für Teil treffen. Nachfolgende Käufe werden dann häufig automatisiert, indem Schwellenwerte (Nachbestellpunkte) festgelegt werden und automatische Kaufanfragen gestellt werden, wenn der Lagerbestand unter diese Punkte fällt. In Notfällen umgehen Unternehmen möglicherweise die Standardbeschaffungsverfahren, um den Kauf kritischer Teile zu beschleunigen, und schicken manchmal sogar jemanden persönlich, um ein Teil abzuholen.
Bei Greenfield-Projekten ist die Festlegung dieser Schwellenwerte eine große Herausforderung (aufgrund fehlender historischer Daten). Unternehmen verwenden möglicherweise Standardformeln oder verlassen sich stark auf Budgetbeschränkungen, was zu potenziellen Ineffizienzen führt.
F: Welche Rolle spielen Daten bei der Verbesserung der Ersatzteilbestandsplanung und wie verwalten Unternehmen ihre Lieferantenbeziehungen?
Daten spielen eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung der Ersatzteilbestandsplanung, insbesondere bei der Prognose von Nachfrage und Lieferzeiten. Indem Unternehmen die Lieferzeiten und die Leistung ihrer Lieferanten im Laufe der Zeit verfolgen, können sie genauere Modelle erstellen, um Lieferzeiten und pünktliche Lieferungen besser vorhersagen zu können. Die Nachverfolgung des Ersatzteilverbrauchs, insbesondere in Bezug auf Ausfallzeiten, Kritikalität und Ausrüstung, wird die Bedarfsprognosen erheblich verbessern.
Automatisierte Verbindungen zu Lieferanten sind hilfreich, um genaue Informationen zur Lieferzeit zu erhalten. Lieferanten geben aktuelle Lieferzeiten an, anhand derer Unternehmen ihre Planung in Echtzeit aktualisieren können. Diese Daten helfen auch dabei, zuverlässigere Modelle für die Vorhersage von Lieferzeiten zu erstellen und so letztlich den Planungsprozess zu verbessern.
F: Wie sehen Materialmanager neue Planungstools und wie bringen sie statistische Analysen mit gesundem Menschenverstand in Einklang?
Im Allgemeinen finden Materialmanager neue Planungstools hilfreich, da sie Zeit sparen und wertvolle Einblicke bieten. Diese Tools müssen jedoch mit Bedacht eingesetzt werden, wobei die Flexibilität, die sie bieten, mit dem praktischen, erfahrungsbasierten Urteilsvermögen, das Materialmanager mitbringen, in Einklang gebracht werden muss.
Statistische Analyse und gesunder Menschenverstand sollten bei der Bestandsplanung Hand in Hand gehen. Statistische Modelle bieten zwar einen probabilistischen Ansatz für die Entscheidungsfindung, aber es ist wichtig, diese datengestützten Erkenntnisse mit Expertenurteilen abzuwägen, insbesondere in Bereichen, in denen Daten fehlen oder unsicher sind.
F: Welche Risiken sind mit einer schlechten Ersatzteilbestandsverwaltung verbunden, und wie können Unternehmen diese Risiken mindern?
Eine schlechte Verwaltung des Ersatzteilbestands kann zu erheblichen Risiken führen, darunter ungeplante Ausfallzeiten, erhöhte Kosten und betriebliche Ineffizienzen. Unternehmen können diese Risiken mindern, indem sie die Datengenauigkeit verbessern, fortschrittlichere Planungstools implementieren und enge Beziehungen zu Lieferanten pflegen, um zuverlässige Informationen zur Vorlaufzeit zu gewährleisten.
Darüber hinaus sollten Unternehmen ihre Strategien zur Ersatzteillagerung regelmäßig überprüfen und anpassen, um den sich ändernden betrieblichen Anforderungen und Marktbedingungen gerecht zu werden. Dieser proaktive Ansatz kann dazu beitragen, die mit einer schlechten Bestandsverwaltung verbundenen Risiken zu minimieren und sicherzustellen, dass Ersatzteile bei Bedarf verfügbar sind.
